DD马达无需减速装置直接与负载连接，具有极高的系统精度及刚性，中空轴结构可以使配线及气管从中穿过，从而节省空间。配合高性能伺服驱动器能获得较高的运行平稳性和定位精度，是LCD、LED、OGS、IC、机器人等行业应用的首选。

定制产品
可以根据客户的个性化需求来定制解决方案；径向、轴向跳动可以选择高达5微米以上型。

更大的带宽
机械传动部件限制了机器的启动和停止速度，并限制了所需的整定时间。这些因素影响了机器可能的吞吐量。直接驱动技术消除了这些限制因素，可以实现更快地启动/停止操作，并显著缩短了整定时间。这样可以增加机器的吞吐量。根据直接驱动系统用户提供的数据，可以将吞吐量增加一倍。

可编程快速定位
很容易更改转位角度、速度、加速度以及停歇时间等运动参数。机械分度器不支持灵活的运动轨迹。

免维护
传统的系统中齿轮、皮带和其他机械传动部件可能会折断，齿轮需要定期进行润滑或更换，皮带需要定期拧紧。由于直接驱动系统的传动链中没有这些传动部件，因此几乎没有磨损，并且由于不再更换皮带、齿轮和润滑油等，直接驱动系统的维护时间和成本都会显著降低。

高定位精度
一个"高精度"行星齿轮头的背隙可以达到1弧分，对于传统驱动电机，这可能使负载移动1弧分。尽管齿轮间隙也可以通过复杂的机械机构消除，但设计和制造这种机构非常昂贵。直接驱动系统具有更高的定位精度，采用直接驱动技术，可以使机器生产出更高质量的产品。

可承受高载荷
电机采用高刚性交叉滚柱轴环，具有高承载能力，刚性比传统型号提高了3~4倍，运行时，可承受负荷的波动。

无惯量匹配要求
带有机械传动的伺服系统需要进行惯量匹配，这限制了折算后的负载惯量。因为DDR电机直接与负载相连，所以电机在负载的惯量为公共惯量。因此，在使用DDR的时候不需要进行惯量匹配。DDR应用的惯量比大于11,000：1。

降低噪音
采用DDR电机的机器噪音非常低，只有20dB，低于采用机械传动的相同机器。

多极高效电磁设计
实现极高的转矩密度，运行更平滑。